Pour obtenir un revêtement de sol durable, il est nécessaire de préparer une fondation de qualité, qui est le plus souvent une chape en béton. Pour assurer la résistance de la chape, vous devez utiliser un renfort, mais tout le monde ne peut pas se permettre de poser des raccords métalliques coûteux.
Grâce au développement des technologies de production de matériaux de construction, un remplacement original et efficace d'un treillis métallique pour le renforcement des fondations en béton est apparu - la fibre légère et bon marché. Maintenant, pour organiser une base solide pour le revêtement de finition, vous pouvez utiliser une chape de sol en fibrociment, dont la technologie est simple et accessible à tout maître de maison.
La fibre est produite sous forme de tiges minces (environ 20 microns d'épaisseur, longueur de 6 à 20 mm) de divers matériaux: polypropylène, métal, fibre de verre et basalte. Les fibres de renforcement sont utilisées non seulement pour organiser les chapes, mais aussi pour renforcer les mélanges de plâtre, pour donner une plus grande résistance aux produits en béton, pour comprimer les fractions dans la surface de la route.
Sous réserve de la technologie de préparation du mortier ciment-sable avec des fibres, un matériau est obtenu dans lequel les fibres de liant sont réparties uniformément et multidirectionnellement dans tout le volume, ce qui permet d'obtenir des caractéristiques de résistance uniques du produit fini.
Les différentes longueurs de fibres sont déterminées par le but du mélange de béton. Ainsi, pour la maçonnerie, des fibres de 6 mm de long sont ajoutées au mortier, 12 mm pour le coulage de chape et des fibres jusqu'à 20 mm de long sont utilisées pour les mortiers en béton destinés à fonctionner dans des conditions difficiles.
Avantages et inconvénients
L'utilisation de fibre de verre pour la chape de sol permet d'obtenir une amélioration qualitative significative du mortier ciment-sable. Les points suivants sont attribués aux résultats positifs de l'utilisation de ce supplément:
- La fibre augmente la résistance du matériau aux effets des chocs et des charges vibratoires. La base en béton devient beaucoup plus solide, tout en étant capable de résister à des charges statiques à long terme.
- Le matériau fibreux fibreux est situé à l'intérieur du mélange de béton de manière chaotique, ce qui permet d'unir efficacement le mélange et d'éviter la séparation. La distribution uniforme des fibres de renforcement pendant l'hydratation élimine un phénomène désagréable tel que l'écaillage explosif de la chape finie, qui se produit lorsque différentes parties de la solution sont fixées à des moments différents.
- Le renforcement en fibres améliore les caractéristiques du béton pour la résistance aux changements de température, ce qui entraîne une augmentation significative du nombre de cycles.Ce type de béton armé est donc recommandé pour une utilisation dans des zones où les conditions environnementales sont défavorables.
- Lors de l'utilisation de fibres dans l'organisation de la chape de manière humide, il n'y a pas de retrait naturel, car les fibres qui renforcent la solution ne permettent pas la formation de vides. De plus, lors de l'utilisation de fibres, un plus petit volume d'eau est nécessaire, à savoir qu'un excès de ce composant est à l'origine du retrait du béton.
- Avec l'ensemble final de résistance du béton, il y a une diminution des contraintes internes, ce qui rend la chape plus durable et élastique.
Lors de l'utilisation de fibres certifiées, il n'y a tout simplement aucun effet négatif. Des problèmes ne peuvent survenir qu'en cas de violation des méthodes de préparation de la solution avec des fibres ou lors de l'utilisation de matériaux de mauvaise qualité. Il est préférable d'acheter des fibres auprès de fournisseurs bien connus ou, lors de l'achat auprès de vendeurs au hasard, d'exiger un certificat de qualité confirmant la légalité de l'origine de la matière première.
Types de fibres et leurs caractéristiques
Les fabricants de matériaux de construction ont lancé la production de plusieurs types de fibres. Ils varient en matière de fabrication et d'utilisation.
Fibre de verre
Dans la production de ce type de renfort souple, le zirconium est utilisé. Ce matériau ne pourrit pas, résiste parfaitement à la corrosion et ne produit pas de fumées nocives. Ils produisent de la fibre de verre jusqu'à 18 mm de long et jusqu'à 10 mm d'épaisseur.
La fibre de verre est ajoutée au mortier de plâtre, dans un mélange pour la préparation de béton mousse et de blocs de béton cellulaire, utilisé pour la coulée de produits décoratifs et de barrières insonorisées. La principale caractéristique de la fibre de verre est sa capacité à maintenir l'intégrité des couches de béton minces (jusqu'à 3 cm).
Consommation recommandée par m3 - 900 grammes. La fibre de verre est classée comme un matériau à prix moyen et n'est pas utilisée pour organiser les chapes.
Fibre d'acier
Pour fabriquer ce produit, un mince fil d'acier à haute teneur en carbone est utilisé. L'épaisseur varie de 0,2 à 1,2 mm, et la longueur & mdsah; de 5 mm à 150 mm.
La fibre d'acier est utilisée pour le dispositif de structures monolithiques en béton armé, destiné à la construction d'installations industrielles critiques (ponts, pistes, fortifications).
Il n'est pas recommandé d'utiliser de la fibre d'acier pour les chapes, car dans les couches minces, la fibre métallique devient la cause de ruptures locales. Ce processus se produit en raison de différents coefficients de dilatation des matériaux au moment de la différence de température.
L'utilisation de fibre d'acier vous permet d'obtenir les avantages suivants:
- les coûts de main-d'œuvre sont réduits de près d'un tiers;
- le coût du produit est réduit à 7%;
- la résistance à la flexion du béton est augmentée de 2 fois.
Les inconvénients importants qui surviennent lors de l'utilisation de fibres d'acier comprennent une diminution de l'absorption acoustique de la base en béton. Jusqu'à 50 kilogrammes de fibre d'acier doivent être ajoutés par mètre cube de mélange.
Fibre de basalte
Il est fabriqué par refusion de roches à des températures élevées. Les fibres de basalte sont produites avec une épaisseur allant jusqu'à 500 microns et une longueur allant jusqu'à 15 cm Ce matériau pour organiser le renforcement des solutions de béton est considéré comme le plus approprié pour les travaux de construction. Il vous permet de réaliser les améliorations suivantes:
- la résistance aux charges de choc augmente 5 fois;
- la résistance à la flexion augmente 3 fois;
- la résistance à la compression et à l'étirement s'améliore 1,5 fois;
- la résistance au gel augmente de 2 fois;
- 1,5 fois la résistance à l'eau s'améliore;
- la résistance à l'abrasion s'améliore 3 fois.
La fibre de basalte est consommée - jusqu'à 2,3 kg par m3.
Fibre de polypropylène
Obtenu par extrusion d'une masse de polypropylène, grâce à quoi des fibres individuelles sont obtenues avec une épaisseur allant jusqu'à 20 μm et une longueur allant jusqu'à 20 mm. L'utilisation de ce matériau pour le renforcement des chapes n'augmente pas significativement les caractéristiques de résistance du béton, mais l'amélioration de l'isolation acoustique est considérée comme un point positif dans l'utilisation des fibres de polypropylène.
Dans la construction, la fibre de polypropylène est utilisée pour la chape de sol. Consommation par m2 déterminé en recalculant le volume requis par mètre cube de béton, qui peut atteindre 900 grammes par 1 m3.
Consommation de fibre
Afin de calculer le volume requis de fibres de renforcement pour le mélange de béton, il est nécessaire de déterminer le but de la pièce dans laquelle il est prévu de remplir la chape, ainsi que le niveau de charge constante et variable sur la base pendant le fonctionnement.
Par exemple, une chape posée semi-sèche avec de la fibre de verre acquiert les caractéristiques suivantes lors de l'utilisation de différents volumes de matériau:
- 300 grammes par m3 augmenter légèrement les caractéristiques de résistance du béton;
- 600 grammes par m3 augmentera considérablement la plasticité du mortier et la résistance à l'eau, tout en augmentant la durée de vie de la base en béton;
- 1500 grammes par m3 Tenez compte de la valeur normale pour obtenir des résultats positifs maximaux de la poursuite du fonctionnement de la base.
La consommation recommandée par type de fibre est présentée dans la section précédente de l'article.
Chape de sol bricolage
Tout constructeur débutant peut préparer de ses propres mains un mélange ciment-sable en utilisant la fibre optique.
Matériaux et outils
Les matériaux suivants seront nécessaires pour le dispositif de chape:
- ciment de grade M400;
- sable avec une fraction de 2-3 mm;
- fibre de verre;
- l'eau;
- plastifiant.
Besoin d'un outil à main:
- niveau laser (ou niveau hydraulique);
- roulette;
- robinet;
- cordon de construction;
- règle
- profils de guidage pour le montage de balises;
- spatule et truelle;
- niveau.
Besoin d'un outil électrique:
- bétonnière;
- machine à truelle.
Chape semi-sèche
Pour l'installation de la base du revêtement de finition dans la construction moderne, le plus souvent utilisé une chape de sol en fibrociment semi-sec.
- la préparation de la base est effectuée (nettoyage de la poussière et de la saleté, les fissures sont fixées);
- pour assurer la protection de l'eau, un film plastique est posé;
- lors de l'organisation des planchers chauffants, l'installation du système de chauffage est effectuée;
- en utilisant le niveau laser, trouvez les repères maximum et minimum, après quoi le niveau de remplissage est déterminé et les balises sont installées;
- la préparation se termine par la pose d'un ruban amortisseur autour du périmètre de la pièce;
- en trois minutes, le ciment et le sable sont mélangés sans utiliser d'eau dans une bétonnière avec l'ajout progressif de fibres en petits lots;
- à l'étape suivante, verser de l'eau et remettre le mélange en état de marche;
- le remplissage est effectué à partir du mur le long des phares avec alignement ultérieur sur la règle;
- la base alignée est scellée avec une truelle;
- la chape préparée est recouverte d'un film PVC;
- après une journée, la surface de la chape est humidifiée;
- le film est retiré après 10 jours;
- la pose d'un stratifié ou d'une autre couche de finition commence après deux semaines de construction de la fondation.
- préparer le ciment et le sable dans un rapport de 1: 3;
- sous agitation, des fibres sont ajoutées à la solution en petits volumes;
- lors de l'ajout d'eau, il est nécessaire d'atteindre la plasticité requise de la solution (crème sure épaisse);
- le remplissage s'effectue à partir de la paroi la plus éloignée, l'alignement est effectué par la règle des balises pré-installées;
- dans les deux jours, la surface de la chape doit être humidifiée;
- le béton acquiert sa pleine résistance dans les 28 jours, après quoi vous pouvez procéder à la pose du revêtement de finition.
Chape en fibro-ciment
Le travail de coulage de la chape en fibro-ciment ne diffère pratiquement pas de la technologie de pose de la chape semi-sèche: